Bụi bẩn trên phim gốc và kính in và cách khắc phục

 Bụi bẩn trên phim gốc và kính in:
　　(1) Phần trống của phim gốc có tro và bụi bẩn, mật độ quá cao và độ trong suốt không tốt. Hãy kéo dài thời gian phơi sáng và phát triển đúng cách hoặc sử dụng Phương pháp tiếp xúc thứ cấp của bộ phim phân tán để loại bỏ bụi bẩn. Khi sử dụng phơi sáng phim khuếch tán, thời gian phơi sáng chính thường giảm đi một phần tư, và sau đó thời gian phơi sáng thứ hai được áp dụng với phim khuếch tán; Xóa bản in trên mép phim, v.v. Nếu phim gốc có màu xám trầm trọng, chỉ có thể làm lại phim, sao cho mật độ của phần trống không vượt quá 0,05.
　　(2) Nếu mặt kính của máy in bị bẩn, cần lau chùi thường xuyên để giữ vệ sinh. Khi không sử dụng máy in, cần đậy kính để tránh bụi.
　　4. Phơi sáng không đều: Do nguồn sáng của máy in là nguồn sáng điểm nên khoảng cách giữa nguồn sáng và mỗi phần của tấm PS là khác nhau, trong quá trình phơi sáng, phần giữa của tấm PS gần với ánh sáng. nguồn sáng và độ phơi sáng lớn, và bốn góc cách xa nguồn sáng và độ phơi sáng nhỏ và dễ gây ra phần xung quanh bị thiếu sáng và bẩn. Khoảng cách nguồn sáng có thể được tăng lên một cách thích hợp, sự khác biệt về khoảng cách ánh sáng của từng phần của phiên bản PS có thể được giảm bớt và thời gian phơi sáng có thể được tăng lên một cách thích hợp. Cần tính đến độ phơi sáng của từng phần của bản PS khi in bản, nói chung khoảng cách ánh sáng là 1,2M Công thức tính thời gian phơi sáng sau khi thay đổi khoảng cách ánh sáng là:
　　t = t. (r / r) 2
　　trong đó: t. Thời gian phơi sáng ban đầu
　　r. là khoảng cách đèn ban đầu
　　r là khoảng cách đèn thay đổi
　　t là thời gian phơi sáng cần thiết sau khi thay đổi
　　5. Bố cục vẫn có màu xanh lam sau khi tiếp xúc, phát triển và rửa bình thường:
　　(1) Nhiệt độ sấy của tấm PS quá cao trong quá trình sản xuất, làm cho lớp cảm quang bị lão hóa. Thời gian tiếp xúc và phát triển có thể được tăng lên một cách thích hợp; nếu lớp cảm quang của tấm PS bị lão hóa sâu trước khi phơi , đĩa phải được bỏ đi.
　　(2) Nhiệt độ bảo quản của tấm PS quá cao, thời gian bảo quản quá lâu (hơn một năm), hoặc thời gian tiếp xúc với không khí quá lâu, lớp cảm quang bị oxy hóa và già đi bởi không khí, có thể được giải quyết bằng cách tăng thời gian tiếp xúc và phát triển một cách thích hợp.
　　6. Tẩy mực không đúng cách:
　　Khi nhấc mực lên, gạc không sạch, có hạt cát hoặc vụn mực khô, hoặc đĩa bị bẩn dùng lực quá mạnh, nói chung có thể rửa sạch bằng xăng rồi lau sạch. bằng chất in, sau đó chà lại hoặc nâng lên 7.
　　Chà keo bảo vệ và bụi bẩn không đúng cách:
　　(1) Nồng độ keo bảo vệ quá thấp và màng quá mỏng, sẽ làm cho tấm PS bị oxy hóa và dơ bẩn.
　　(2) Lực xoa lớp keo bảo vệ không đều hoặc nơi có vết rỉ keo sẽ gây ra hiện tượng oxy hóa và bám bẩn.
　　(3) Độ sạn của bản PS quá mịn, nồng độ keo bảo vệ quá thấp, sức căng bề mặt quá nhỏ, dễ ngưng tụ thành các giọt nước nhỏ làm cho bản PS bị bẩn do oxy.
　　8. Phương pháp khử nhiễm không đúng cách làm bẩn phần trống:
　　chất khử nhiễm khô trên bản in và không được xả kịp thời để thấm mực.
　　9. Bẩn do xử lý trước và sau khi sao chép không đúng cách:
　　Trước khi sao chép, bố cục cần được làm sạch kỹ lưỡng và lau đều bằng dung dịch bảo vệ bản sao. Thông thường, số lượng một tấm foo là 30ML, sau khi sao chép, nó phải được phát triển kỹ lưỡng, rửa sạch chất lỏng bảo vệ và lau sạch lớp keo bảo vệ.
　　10. Vận hành máy in offset không đúng cách gây bẩn phần trống:
　　(1) Mực sử dụng trong máy in offset quá loãng, nhớt quá mạnh, mực bị đặc.
　　(2) Nhiệt độ nhà xưởng quá cao, nên hạ nhiệt độ xuống 20-25 ° C.
　　(3) Kem dưỡng ẩm không phù hợp, nên sử dụng kem dưỡng ẩm phù hợp với phiên bản PS và thêm một lượng nhỏ chất làm ẩm kẹo cao su.
　　(4) Lực ép của máy in offset quá nặng hoặc không đều, cần giảm lực ép càng nhiều càng tốt mà vẫn đảm bảo chất lượng.
　　(5) Áp lực của trục lăn mực của máy in offset quá nặng và áp suất của trục lăn nước quá nhẹ, do đó cần điều chỉnh cho phù hợp.